TX Foam

Presentación

Conocí del proyecto TX Foam durante la jornada medioambiental del Surfilm Festibal del 2007, gracias al fotógrafo Pacotwo que me presentó a Borja Ponte y Julio Rementería, los dos surfistas que trabajan en él. Desde entonces ocasionalmente he podido charlar con ellos y me han informado de cómo van las cosas. Al fin, a finales del pasado junio Borja me enseñó la primera tabla de surf que habían shapeado con el primer bloque de foam fruto del proyecto.

Tenéis toda la información sobre el proyecto en su web, pero en pocas palabras lo que el proyecto busca es la fabricación de foams para tablas de surf que contaminen menos que la mayoría de los actuales.

Pero antes de continuar me permito hacer un pequeño inciso: mucho se habla de la perjudicial que es para el medio ambiente la fabricación de las tablas de surf tradicionales, pero para los menos avezados recordemos que las tablas de surf tradicionales (no pop-outs) se componen básicamente de tres elementos:
un núcleo de espuma (foam) al que se le da la forma a través de una máquina primero y a mano después (aunque todavía quedan algunos shapers artesanos que hacen todo el proceso a mano). La espuma más utilizada es un derivado del poliuretano.
Como ese núcleo de espuma es poco resistente (aparte de que absorbe agua), se le recubre de una capa de fibra.
Y para endurecer esa capa de fibra se utiliza una resina que luego se deja secar (mezclada con un catalizador). Si el foam es de poliuretano, la resina suele ser de poliéster. La resina de epoxi suele utilizarse en foams de poliestireno. Tanto el poliéster como el epoxi son resinas, por lo que la pregunta que una revista española hizo a shapers y surfistas en un artículo reciente -¿resina o epoxi?- es un sinsentido monumental. Si es fruto del desconocimiento o un descuido, lo desconozco.

Como vemos todos los componentes utilizados son derivados del petróleo y raramente se reciclan (digo raramente por que en la práctica el foam de una tabla de surf vieja podría reutilizarse –una vez despellejado y reshapeado- para hacer otra tabla de surf, pero eso no ocurre excepto en casos muy ocasionales).

Y dentro de todo ese recorrido uno de los procesos más nocivos y contaminantes para el medio ambiente -así como para las personas que trabajan en ello-, es la fabricación de los foams. El cierre de Clark Foam hace unos pocos años, empresa que abastecía gran parte de la industria del surf en foams desde tiempos inmemoriales, fue debido –en parte- a los problemas que tenían con la legislación californiana por culpa de las emisiones de gases contaminantes que producían al fabricar los foams.

La tabla
Así pues un día de finales de Junio, Borja me trajo la primera tabla fabricada con un foam de TX para que la surfease unos días y le diera sus impresiones. Desde luego que el primer impacto fue visual…



La tabla es negra por que ese es el color del foam en sí. Cuando le pregunté a Borja por qué me contestó: “Por que es más barato. Se puede hacer blanco, y se hará en blanco en el futuro, pero para estos primeros de prueba quería ahorrar al máximo”. La forma blanca encima no es más que una capa de pintura para automóvil. El shaper que moldeó la tabla no es otro que Jeremy Smith de Uhaina (Hendaye). Es un fish corto, demasiado corto y pequeño para mí (5’9’’), con plugs FCS y lo probé con 2 quillas laterales grandes y una central pequeña.



Mirado de cerca el foam parece poliexpan (el de bolitas) pero negro. En realidad es plástico, o mejor dicho un tipo de plástico pero cuya fabricación, a diferencia de los foams tradicionales, no emite ningún tipo de gases contaminantes ni para la atmósfera ni para las personas que trabajan en él.



Otro pequeño inciso: muchos son los aspectos nocivos de los foams actuales; de forma breve los resumiríamos en:
1.- Están hechos a partir de derivados del petróleo, que es una materia prima finita.
2.- Como hemos apuntado en el primer inciso, su proceso de fabricación es altamente nocivo y contaminante.
3.- No son biodegradables y muy raramente reciclados.
El proyecto de TX Foam ataca de lleno el segundo punto. No es la solución definitiva y ellos son los primeros en reconocerlo. Aún falta para que tengamos foams fabricados a partir del reciclaje de otros objetos (como puede ser el PET de las botellas de agua por ejemplo). Pero es gracias a proyectos como este que algún día se conseguirá que la industria de las tablas de surf no sólo no contamine, si no que no dependa del petróleo e incluso podamos hacer nuestras tablas a partir del reciclaje de otros productos.

El foam de plástico ha sido recubierto de capas de poliéster, como en una tabla normal. Los dos shapers involucrados (cuando probé esta tabla el segundo foam estaba siendo shapeado por Johnny Cabianca en Olatu) le comentaron que habían tenido que adaptarse al foma a la hora de shapear debido a la configuración de bolitas del foam, y también que chupaba bastante resina debido a los pequeños espacios entre esas mismas bolitas. Pero eso no comportó muchos problemas a la hora de shapearlo, ya sea en el preshape de máquina ya sea el acabado final a mano.

Por otro lado la tabla me pareció ligera. La pesé en casa (con quillas y sin invento) y me salió un peso de apenas 3’6kg. Al tacto la tabla da la sensación de frágil. Hablándolo con Borja, esto es debido a la elasticidad del foam. Flexa mucho pero no se rompe.

Pues el test lo hice en tres sesiones consecutivas en Zarautz, durante un fin de semana con olitas. No quise abusar y sólo utilicé la tabla durante media hora en cada una de esas sesiones, antes de salir para coger mi tabla normal; así además podía comparar de forma inmediata. Antes que nada, como ya he dicho antes esa tabla no está hecha para mí (demasiada corta, estrecha y fina, y es que soy un patán de 1m92 y 95 kgs), por lo que no surfée tan a gusto como hubiera querido/podido. Pero no se trataba de probar la tabla, sus formas (shape) y su surfeabilidad –de las que por otro lado, y teniendo en cuenta la reputación del shaper, estoy seguro que son excelentes- si no de las sensaciones que proporciona el foam cuando pisas la tabla para girar y al deslizarte por la pared de la ola.

Tras varias olas surfeadas, con mayor o menor fortuna, puedo decir que para un surfista medio (eufemismo de “mediocre”) como un servidor la principal diferencia una vez de pie era … el color de la misma y el ruido de la tabla al chocar contra las olas. No noté que la tabla flotase mucho más (ni menos) de lo que las medidas sugerían que debía hacerlo, ni tampoco que el foam tuviera más respuesta (o menos) a la hora de hacer un giro. Tuve que buscar mucho para encontrar la diferencia con mis tablas normales (hechas con foams de poliuretano y resina de poliéster) y la única conclusión a la que llegué era que sonaba diferente. Es decir una nimiedad.

Conclusión
-Si los shapers dicen que se puede trabajar más o menos igual.
-Si parece ser que es mucho más flexible y, por lo tanto, más difícil de romper.
-Si su fabricación no produce gases contaminantes ni nocivos para la salud.
-Y si para un surfista medio (servidor) no se aprecia una diferencia palpable a la hora de surfear.
Si todo eso es cierto, ahora sólo queda por ver su viabilidad como producto susceptible de fabricación a escala industrial y su rentabilidad económica. Lo que está claro es que el proyecto de Tx Foam va en la línea de tantos otros proyectos (The Eden Project, Biofoam, etc…) sobre los que a menudo leemos en blogs y revistas extranjeros y que reciben tantas muestras de entusiasmo y críticas positivas. Ahora que tenemos un proyecto similar muy cercano (geográficamente) a nosotros, no podemos permitirnos el lujo de no apoyarlo, pues persigue hacer de la tabla de surf un elemento más limpio; y cualquier avance en esa dirección es una pequeña victoria.